Когда и food, и tech: принципы организации производства здорового питания

Работа на заводе организована в чёткой последовательности — любопытствующему посетителю вряд ли удастся застать полный цикл производства, если он не намерен провести здесь весь день. В определённые часы привозят продукты, моют овощи, нарезают мясо и фасуют готовые блюда. И так по кругу, но не одновременно. Процесс непрерывный в режиме 24/7. У сотрудников график нормированный, с перерывами — а до завода от станции метро и обратно их доставляет корпоративный транспорт. Сегодня здесь работает около 300 человек, 70% из которых — жители Колпино.

Обоснованные решения

Первая отгрузка с завода датируется мартом 2019 года. Возводили его почти 9 месяцев: сроки рекордные, а вложения чрезмерные, говорят скептики. Строительство обошлось приблизительно в 200 млн рублей, 75 из них — пошло на оснащение инфраструктуры. Однако руководство компании считает, что все затраты себя оправдывают, как минимум, целью: добиться максимально высокого качества готового продукта. В результате появился завод, во время экскурсии по которому по отношению к разным объектам и техническим решениям не раз слышишь: "Так делают менее 20% фабрик в России!" или "Подобного нет почти ни у кого в стране!"

Например, это касается самой организации пространства. Изначально было выбрано помещение прямоугольной формы — это позволило обеспечить отсутствие перекрёстных потоков. То есть на заводе есть чёткое разграничение чистых и грязных зон, сырое не встречается с готовым, а те, кто принимает продукты — с теми, кто готовит. На практике этого позволило добиться разделение пространства тремя коридорами, между которыми есть различные блоки со входом с обеих сторон. Но доступ возможен только из определённой зоны. Конкретный результат такой системы — отсутствие патогенной микрофлоры, благодаря чему блюда Grow Food не прокисают, а срок их хранения составляет 10 дней.

Нарушителей правил нет: их просто легко вычислить благодаря видеонаблюдению. Кстати, если говорить о технических "изысках" — здесь всё, как говорится, по последнему слову. И автоматические санитарные станции, которые работают по принципу турникета; и камеры, определяющие температуру; у каждого начальника цеха по планшету, где детально расписаны все задачи и показатели в граммах; блинница — и та робот. А вот оборудования для чистки большого количества овощей нет: это экономически нецелесообразно. Если в день требуется менее 500 кг продукции, гораздо выгоднее отдать эту работу на аутсорсинг.

Впрочем, к части Tech, мы ещё вернёмся, c пунктом Food тоже связано много нестандартных решений.

Вкус и эстетика

30% помещения завода — это морозильные и холодильные камеры. Всё сырьё распределяется по принципу товарного соседства. Во избежание ошибок введена цветовая маркировка. Для достижения высокого результата за короткий промежуток времени на фабрике установлены джакузи и специальная сушилка для овощей. Дополнительные моющие средства здесь не применяют — эксперименты показали, что очищение проточной водой предполагает более длительный срок хранения продуктов. Что касается качества самой воды — на фабрике установлена система фильтрации.

Зато для уборки помещений и подготовки к работе используют систему ECOLAB. При этом моечная своя у каждого цеха — и вся посуда из конкретной зоны её не покидает. Это к слову о чистоте, принципе поточности, а заодно экономии времени.

В Grow Food применяют гибкий подход в части распределения нагрузки. Так, возможная ручная нарезка или роботизированная. Всё зависит от объёмов заказа. Технику подключают, если требуется подготовить более 120 кг сырья. А вот листочки розмарина для премиального сегмента всегда нарезает работник: иначе просто получается не эстетично.

Ещё одно "помещение гордости" на фабрике — баночная. Дело в том, что принцип работы как в Grow Food применяют лишь 5% заводов в России. Заключается он в следующем: банки дезинфицируют, вскрывают, растаривают и обрабатывают всё полученное сырьё. Исключение — только сливки и масло.

Готовые идеи

На заводе нет простаивающего оборудования, но есть то, которое, применяется "аккуратно". Продукция компании — это рынок здорового питания, поэтому, например, на гриле блюдо не доводится до готовности, "дозревать" его отправляют в умный пароконвектомат. Это аналог мультиварки для пищевой промышленности.

Если говорить о самом составе блюд — то здесь всё чётко, потому что прописано в программе, по которой ориентируется бригадир. Задания создаются для каждой смены: сотрудники отдела планирования формируют цикл на пять дней, дорожная карта составляется в виде диаграммы Ганта. Здесь "вне закона" только специи: их количество опытные повара определяют самостоятельно.

Впрочем, есть устройства, которые и с этой задачей справятся без участия человека: на фабрике установлен котёл, рецепты в который загружаются с помощью флешки. Дальше он всю работу выполняет сам. Только уже приготовленное блюдо потребуется переместить в камеру шокового охлаждения — здесь оно будет храниться при температуре +2–6°C в течение 3–5 часов максимум.

В режиме non-stop в горячем цехе работают уборщики, а регулярный гость — сотрудник отдела качества, который фиксирует возможные недочёты, и они автоматически появляются в планшете бригадира.

Ещё одно автоматизированное устройство на предприятии — уже в зоне фасовки — запайщик контейнеров. Чтобы блюдо хранилось до 10 дней, во избежание использования консервантов, в Grow Food применяют технологию МГС (модифицированная газовая среда на основе азота, углекислого газа и кислорода): для лотков с разными блюдами, и даже категориями, предусмотрена своя смесь газов. Качество запайки тщательно проверяют сотрудники. А далее блюда отправляются в распределительный центр.

Чёткая работа

Уровень автоматизации завода позволяет отследить весь путь еды: от момента поступления сырья до минуты доставки конкретному клиенту. Для нестандартных ситуаций в распределительном центре из каждой партии изымают 1 лоток, который хранится в течение 10 дней.

Но есть на заводе и помещение, где список строгих правил сокращён до необходимого минимума. Это бренд-кухня — место, где создаются новые позиции в меню. Kpi для поваров-экспериментаторов установлен в 500 утверждённых блюд за год. Соответственно, за 12 месяцев повара придумывают в разы больше — общее количество порядка 2 тыс. Эти предложения оценивают не только сотрудники отдела качества, в дегустации участвуют весь персонал фабрики. Вкусовые качества важны, но также учитываются удобство фасовки и эстетика. В итоге от момента создания блюда проходит около 4 недель до того, как новая позиция появляется в меню на сайте Grow Food. Однако сперва к заказу доступно порядка 100 лотков — так происходит проверка на масштабирование производства.

Подобный подход обеспечивает компании постоянный резерв новинок, что позволяет подстраиваться под меняющиеся предпочтения аудитории. На это же направлены и специальные предложения, которые разрабатываются с учётом аналитики big data. А оптимизация производства, в свою очередь, позволяет сокращать расходы и держать цены на низком уровне. Поэтому периодически стартуют такие акции, как "2 дня еды всего за 990 руб." При этом, конструктор меню позволяет подбирать оптимальный рацион с точки зрения вкусовых предпочтений и поставленных целей: похудеть, набрать вес или просто правильно питаться.