Через призму экологии: глава Кольской ГМК о двойниках и трендах промышленности

В 2020 году рост выручки Кольской ГМК превысил 220%. Как вам удалось добиться таких показателей? Даже если принять во внимание рост цен на никель и падение рубля, это много.

— Здесь сработали несколько факторов. Один из них, действительно, ценовой — благоприятная рыночная конъюнктура на нашу продукцию и изменение курса рубля. К тому же наша компания в цепочке производства никеля всей группы компаний "Норникель" — финальное звено, рафинировочный центр. Очевидно, конечная продукция стоит дороже — это тоже сказалось на наших показателях.

Другой фактор связан с последовательной модернизацией производства. Она ведётся на разных переделах, как у нас в компании, так и на других предприятиях "Норникеля". Например, в 2020 году Кольская ГМК завершила переход на новую технологию выпуска катодного никеля — электроэкстракцию из растворов хлорного растворения никелевого порошка трубчатых печей. На обогатительной фабрике мы построили и запустили в работу узел отгрузки товарного концентрата. Это тоже привело к росту производства товарного никеля.

Ваша инвестиционная активность остаётся на высоком уровне?

— Мы активно вкладываем в развитие своего производства, проводим модернизацию. С чем-то, что исчерпало модернизационный, экологический и моральный потенциал, расстаёмся, внедряя новое. Относительно недавно мы закрыли два наших морально, физически и технически устаревших производства: в 2020 году был остановлен плавильный цех в посёлке Никель. Продукцию обогатительной фабрики, которую он раньше перерабатывал, сейчас реализуем в виде концентратов. Это стало возможным благодаря строительству узла отгрузки. Инвестиции в проект составили 6 млрд рублей.

В 2021-м остановлено производство медного цеха в Мончегорске. Принято решение построить вместо него новое современное производство (проект "Большая медь") стоимостью почти 107 млрд рублей. Оно будет высокоэффективным, технологичным, экологичным и более производительным по сравнению с закрытым цехом. Что важно, новое производство будет соответствовать всем экологическим нормам и требованиям, воздействие на окружающую среду будет минимальным.

Также мы инвестируем в модернизацию отделения разделения файнштейна — первого передела в Кольской ГМК, куда поступает сырьё из Норильска. Сумма — почти 34 млрд рублей.

Есть и инвестиции в НИОКР. К примеру, технология никелевого рафинирования из растворов хлорного выщелачивания нам обошлась почти в 30 млрд рублей.

То, что перечислено — это наиболее крупные и заметные проекты. Но помимо них есть, возможно, не такие заметные, но важные для компании инвестиции. Сейчас верстается бюджет, и только программа ремонтов в нём составит около 15 млрд руб.

Для реализации экологической программы у вас тоже предусмотрены большие средства?

— В компании разработана экологическая стратегия до 2030 года. Инвестиции в это направление сегодня оцениваются в 49 млрд рублей. Но стратегия — это живой документ. Он может дополняться новыми мероприятиями и, соответственно, финансированием. Предстоит масштабная работа по шести направлениям: вода, воздух, почва, биоразнообразие, работа с отходами и управление хвостохранилищами.

Воздух. Как я уже отметил, мы остановили два экологически неблагополучных цеха. Результат — выбросы диоксида серы к 2022 году в сравнении с 2015-м сократятся на 85% (сравниваем с 2022-м, потому что один квартал 2021 года цех работал и выполнял производственную программу). Кроме того, сейчас в работе 2 проекта на 6 млрд рублей по модернизации производства серной кислоты. В результате повысится извлечение серы из отходящих газов, дополнительно снизятся выбросы. Рассматриваем варианты модернизации объектов теплового хозяйства, перевода части из них с мазута на электроэнергию. Здесь тоже есть потенциал для уменьшения нагрузки на окружающую среду.

Вода. Сегодня порядка 80% воды мы используем в замкнутом цикле и стремимся поднять этот уровень ещё выше до максимально возможного. Запланированы большие проекты по очистке шахтных вод.

Мы активно работаем над рекультивацией почвы — на это потребуется потратить не один миллиард рублей. Мы оказываем поддержку в сохранении биоразнообразия природоохранным организациям. По нашему заказу заповедники "Лапландский" и "Пасвик" ведут мониторинг ситуации вблизи наших производственных площадок, мы видим, как снижается техногенная нагрузка на природу.

Экологическая стратегия — это целый комплекс мероприятий, включающий более 140 подпрограмм. Отмечу, что "зелёная" составляющая интегрирована во все наши проекты по обновлению и модернизации оборудования.

Вы сказали о частичном переходе с мазута на электроэнергию. Она у вас "зелёная"?

— Мы стремимся к этому. Если взглянуть на стратегию деятельности "Норникеля", то виден комплекс мероприятий по снижению нагрузки на экологию, у нас низкий углеродный след для нашей отрасли, наша продукция востребована в "зелёной" экономике.

То есть вы заинтересованы в появлении такой энергии на рынке?

— Несомненно, интерес такой есть. В этом году Кольская ГМК выпустила первую партию углеродно-нейтрального никеля. Сделать это удалось благодаря тому, что за 2019-2020 годы "Норникель" снизил выбросы парниковых газов на 47 тыс. тонн.

В результате мы имеем премиальный продукт и отсутствие углеродного следа, подтверждённое по международным стандартам. Использование "зелёной" энергии повысит ценность и привлекательность нашей продукции для потребителей. Это важно понимать, на наши металлы в мире сейчас смотрят, в том числе, через призму экологии.

Промышленникам вообще сложно перестраиваться?

— Здесь речь о приоритетах. Технически — почти всё решаемо, хотя есть, конечно, труднодостижимые требования и стандарты. Но вопросы экологии — это затратная часть бизнеса и здесь важна позиция акционеров. В нашем случае владельцы понимают необходимость идти по этому пути, стремиться к ответственному потреблению ресурсов, как того требует ESG-повестка.

Расскажите про цифровую трансформацию, какие проекты показали наибольшую эффективность?

— Цифровизация пронизывает всю деятельность компании — от дверей, где термометрия в автоматическом режиме определяет, нет ли температуры у работника. У нас все люди, работающие на руднике и в ряде цехов, обязаны перед сменой проходить медосмотр. Раньше это требовало большого количества персонала и времени. Сегодня стоит автоматический комплекс. Он за 1 минуту проверяет давление, зрачки, дыхание на алкогольное опьянение и выдаёт заключение о состоянии здоровья.

Под землёй в руднике внедрена и успешно работает система позиционирования. Диспетчер видит, где находится каждый человек в шахте, где работает техника. На двух буровых установках мы внедрили дистанционное управление — машины находятся под землёй, с поверхности ими управляет оператор. Он защищён от вредных воздействий, таких как шум, вибрация, пыль. Мы экономим время за счёт межсменных интервалов, увеличиваем коэффициент использования техники. Опыт оказался успешным. Мы точно будем его распространять.

На обогатительной фабрике у нас работают цифровые подсказчики. Они в режиме реального времени анализируют технологический процесс и предлагают оператору варианты его оптимизации. Пока ещё искусственный интеллект на 100% не управляет оборудованием, но уже успешно помогает людям. Также на конвейерах сейчас тестируем технологии машинного зрения. Они будут помогать определять качество материала.

Мы создаём информационные модели для своих площадок в Заполярном и Мончегорске. Сегодня уже требуем все проекты для нас делать в 3D-формате. Планируем развиваться и дальше в этом направлении, оцифровывать оборудование. В будущем хотим создать полного цифрового двойника компании. Это позволит все работы по проектированию, эксплуатации, модернизации наших зданий, сооружений, оборудования вести быстрее и эффективнее.

А у каких мировых металлургических компаний вы учитесь и вдохновляетесь? Или уже к вам все ездят учиться?

— Вдохновляемся и учимся у самих себя и у лидеров в отрасли. Металлургия, обогащение, горнодобывающая отрасль — они сложны, уникальны и многогранны. Каждое наше предприятие имеет свои особенности. К примеру, технологию гидрометаллургии для Мончегорской площадки Кольская ГМК разрабатывала вместе с партнёрами под своё сырьё, под свой материал, под свои потребности. И мы продолжаем эту работу, постоянно стараясь улучшать достигнутое.

Над проектом "Большой меди" работаем с одной из лучших инжиниринговых компаний мира. Это будет современный роботизированный, автоматизированный завод, использующий наилучшие доступные технологии. У коллег, конечно, есть чему поучиться. Но и нам есть, что им показать.

Каким видите спрос на вашу продукцию на горизонте десятилетия?

— Наши металлы важны для "зелёной" экономики и будущего человечества. Их используют передовые отрасли промышленности, такие как, скажем, авиастроение или производство медицинского оборудования. Они нужны в аккумуляторах электромобилей, автокатализаторах, электроприборах и электронике.

Но это не означает, что мы можем позволить себе остановиться и ничего не менять. Чтобы продукция была востребована, она должна наиболее полно соответствовать запросам покупателей. К примеру, для гальванопродукции, суперсплавов, нержавейки и военной промышленности никель нужен разный как по химическим характеристикам, так и по внешнему виду, форме. Потребности потребителей сильно различаются. И мы стремимся удовлетворить их спрос максимально полно.