Реверсивный инжиниринг сможет помочь российской промышленности сохранить рабочие места, собственные производства и занять ниши уходящих иностранцев.
Уход иностранных компаний с российского рынка привел к отсутствию отдельных видов оборудования, разрывам кооперационных цепочек и необходимости восполнить технологические пробелы в отечественной промышленности. Эти вопросы стали предметом обсуждения на встрече "Технологическая независимость в условиях санкций: вызовы и решения", прошедшей в конце сентября в Москве на площадке Российского союза промышленников и предпринимателей.
В 2020 году несколько отечественных предприятий создали в Петербурге консорциум "Объединённый промышленный комплекс" (ОПК). Их цель — совместно разрабатывать, производить и внедрять современные технологии для модернизации действующих производств и для строительства новых. В частности, речь идёт о проектах, которые реализуют гиганты бизнеса — "Газпром", "Сибур", "Лукойл", Объединённая судостроительная корпорация и "Новатэк".
"Мы подписали и реализуем несколько соглашений, создав консорциум организаций с опытом от проектирования до запуска объектов в разных отраслях промышленности. Кроме того, мы объединяем возможности научных и инжиниринговых центров, а также производственных площадок для работы по замещению импорта", — рассказал "ДП" Рубен Мецатунянц, соучредитель ОПК и исполнительный директор ООО "МорНефтеГазСтрой".
Для консорциума санкционная политика в отношении России и закрытые границы — это возможность нарастить потенциал собственных производств. К работе над созданием новых решений участники привлекают собственных разработчиков и учёных из вузов и научно–исследовательских институтов страны. Они намерены разработать продукцию, которая позволит заместить импортные аналоги, а в дальнейшем выйти с этими решениями на новые рынки — в частности, стран Шанхайской организации сотрудничества.
Читайте также:
Рейтинги ДП
Рейтинг промышленных предприятий — 2022
Покажите мне деталь
У большинства российских предприятий возникла потребность максимально быстро заместить импортные материалы, оборудование и изделия. ОПК сделал ставку на реверсивный инжиниринг — процесс, в котором конструкторскую документацию и опытное производство разрабатывают, имея на руках иностранную деталь.
"Идея в том, чтобы на отечественных предприятиях начать не только производить запасные детали к иностранному оборудованию с помощью механической обработки металла, но и изготавливать их методом литья, штамповки или ковки, а также из композитных или полимерных материалов", — говорит гендиректор ОПК Сергей Колпаков.
"Сегодня процесс выглядит так: заказчик даёт деталь (например, вал от импортного станка) и говорит: изготовьте нам такой же. Состав материала неизвестен, документации тоже нет", — рассказывает он. Процесс сложен: нужно понять технические характеристики материала конкретной детали, затем разработать конструкторскую документацию, изготовить базовый образец, провести испытания и уже после них доработать его до полного соответствия оригиналу. И только потом появляется возможность массового производства. Но если всё получилось, затем выпускать эту деталь по созданному проекту сможет любое отечественное предприятие.
Проблема в этом алгоритме — стоимость. "Это касается любого производства, в том числе и реверсивного инжиниринга. Если процесс не встаёт на системные рельсы, одиночная деталь получается дороже серийных партий", — поясняет Сергей Колпаков. Есть и другие нюансы. Так, некоторых уникальных сталей в России просто нет, а тот, кто готов сделать партию, поставляет её объёмами в несколько тонн. При этом на первом этапе нужно изготовить только одну "болванку", и все эти затраты закладываются в цену.
"Одна из наших с партнёрами задач — систематизировать все эти заказы, объединить их потребности. При таком подходе появляется возможность структурировать номенклатуру заказов различных компаний и масштабировать производство каждого изделия. Это амбициозные планы, но это то, к чему мы стремимся", — говорит Сергей Колпаков.
Сегодня в ОПК создан кластер реверсивного инжиниринга: с компанией объединились НПФ "Партек" (занимается механической обработкой) и компания "Юматекс" (занимается композитным направлением). Ведутся переговоры и с другими потенциальными участниками. Например, обсуждается возможность чёрного и цветного литья гражданской продукции на одной из крупнейших верфей страны.
Компания ушла — инженеры остались
Второе направление — отечественные IT–разработки для промышленности. Соглашение об объединении в этом кластере подписали шесть разработчиков, в том числе НПП "Промтех", "Коруфайер" и "Цифровые корпоративные технологии".
В ОПК рассказали, что после ухода с российского рынка Siemens консорциуму удалось привлечь сотрудников из департамента корпоративных технологий. Там разрабатывались проекты для внутреннего потребления компании, в том числе цифровизации промышленности. "Ряд крупнейших специалистов, людей с опытом остались в России и перешли к нам", — рассказал "ДП" технический директор петербургской компании "Цифровые корпоративные технологии" Александр Логинов. По его словам, сейчас эти сотрудники "подхватили" проекты, которые начинали разрабатывать ещё до ухода Siemens, но потом были "заморожены". В частности, это сотрудничество с "Норникелем" по созданию цифрового двойника для контроля выбросов в окружающую среду.
Напомним, что предприятия из "списка 300" (наиболее экологически опасные) обязаны оборудовать свои промышленные объекты средствами автоматического измерения и учёта выбросов в атмосферу, а данные — передавать в Росприроднадзор. "Им пришлось бы строить для этого помещение, закупать иностранное оборудование и обслуживать его. Цифровой двойник — более простое решение", — поясняет Александр Логинов.
По его словам, сегодня у IT–разработчиков зачастую нет готовых решений для промышленников. Но есть понимание того, как их проблемы решить. Существует и концептуальное понимание, как это сделать. "Отрасль идёт по пути сo–creation: мы разрабатываем заказчику коробочный продукт, он получает его без лицензии и может тиражировать внутри себя, а мы — право продавать его другим", — говорит Александр Логинов. По такому же алгоритму компания намерена действовать и в других проектах и сейчас ведёт переговоры с "Сибуром" и "Русалом", добавляет он.
Новый игрок на рынке красок
Другие петербургские компании диверсифицируют бизнес, также планируя занять освободившиеся ниши после ухода иностранцев. Один из соучредителей — ОПК "МорНефтеГазСтрой" — создал дочернюю "МНГС — Protective Coating" и намерен инвестировать до 1 млрд рублей в создание завода промышленных красок. Проект планируется реализовать на собственные и заёмные средства вместе с российскими партнёрами из этого объединения, рассказал "ДП" руководитель проекта Иван Караваев. Напомним, что Россию покинули иностранные производители красок PPG и Jotun, которые занимали до 30% местного рынка.
По словам Ивана Караваева, первая партия продукции под брендом "Инфлекс" уже выпущена на площадке в Пскове и успешно прошла лабораторные испытания. В ближайшее время краску протестируют на инфраструктурных объектах, таких как эстакады и мосты. "Мы намерены максимально заменить иностранные комплектующие, работая именно с отечественными поставщиками", — отмечает он.
По словам собеседника "ДП", раньше российским поставщикам компонентов не удавалось "вклиниться" в цепочку производителей иностранных красок. Зарубежные холдинги, имеющие производства в России, утверждали поставщиков компонентов сразу для всего концерна, и это почти всегда были иностранные компании. Поэтому новый проект российские предприятия восприняли с энтузиазмом, отмечает Иван Караваев. В 2023 году компания намерена выпускать 1,5 млн промышленных красок, а к 2025–му — удвоить объёмы производства. В дальнейшем поставлять продукцию она планирует заказчикам из нефтегаза и машиностроения.
