Что такое бережливое производство и чем оно помогает бизнесу, рассказали эксперты на круглом столе "Делового Петербурга".
В 2020 году Ленинградская область вступила в федеральный (национальный) проект "Производительность труда". Цель — ежегодный прирост на 5% производительности труда на средних и крупных предприятиях несырьевых отраслей экономики. Благодаря внедрению инструментов бережливого производства более 120 компаний Ленобласти уже нарастили выработку на 69%. С этого года федеральный проект "Производительность труда" реализуется не только в промышленной, но и в социальной сфере. К 2030 году участие в проекте примут 100% государственных и муниципальных организаций социальной сферы по стране.
Инструменты бережливого производства разнообразны. Система "точно в срок" используется для планирования поставок сырья и материалов чётко к моменту производства. 5С — помогает снизить число ненужных движений работников и повысить их продуктивность. Принцип нулевой ошибки направлен на борьбу с дефектами продукции, которые возникают из–за неправильного расположения заготовок или ошибок при включении. Картирование — это создание карты, на которой отражается вся последовательность и результаты выполнения работ.
Тема "бережливости" набирает популярность. По данным hh.ru, за последний месяц более чем в 250 вакансиях по Петербургу упоминалось владение соответствующими навыками. Руководитель отдела маркетинга компании по Северо–Западу Екатерина Скляренко считает, что бережливое производство может помочь предприятиям справляться с кадровым голодом.
Больной вопрос
"Производительность — это культура, в которой нужно жить, — пояснила председатель комитета по труду и занятости населения Ленинградской области Юлия Косарева. — Без вовлечённости руководства и команды внедрение бережливых технологий затруднительно. Мы специально сначала проводим обучение сотрудников предприятия на фабрике процессов, чтобы они осознали эффективность этой работы перед входом в проект".
Региональный центр компетенций занимается адресной поддержкой предприятий. "Мы приходим на проект, выбираем поток — процесс, который необходимо улучшить. Он должен быть измеримым, основанным на реальных цифрах, а не на ощущениях или привычках. Следующий этап — диагностика. Наблюдаем, как строится работа, выявляем узкие места, ищем проблематику процесса и её причины. А далее составляем план мероприятий по улучшениям", — поделилась деталями руководитель проектов по оптимизации потоков Регионального центра компетенций Ленобласти Елена Дармушаева.
Примеры положительного опыта есть и в здравоохранении. "При работе с больницей Выборга мы проводили входное тестирование и спрашивали пациентов, почему, по их мнению, они не могут записаться к кардиологу. Причиной считали нехватку специалистов. Однако оптимизация рабочих процессов и исключение потерь позволили сократить срок ожидания приёма до нормативного показателя Минздрава — не более 2 недель — без расширения кадрового состава", — сообщила Юлия Косарева.
Заведующая детским психоневрологическим отделением ЛОГБУЗ "ДКБ" Юлия Маненок рассказала о работе с Тосненской, Гатчинской и Кировской больницами, которые направляют пациентов на плановую госпитализацию. "Ранее сроки ожидания составляли около полутора месяцев. При этом 30% детей приезжали с дефектами в документах или анализах. Пациенты поступали в основном в одно время, что создавало скученность в приёмном отделении. Мы разработали конкретные показания для госпитализации, оптимизировали перечень необходимых анализов, разработали график приёма пациентов по времени. Благодаря данным мероприятиям сроки ожидания госпитализации сократились до 14 дней, количество пациентов с дефектами в документах снизилось с 30 до 5%, уменьшились очереди в приёмном отделении", — сообщила она.
В социальной сфере есть и другие показательные кейсы. Сейчас идёт работа с Гатчинским и Тосненским ДК, районными школами.
Гениальное просто
Производитель оборудования АО "Хакель" после ухода с российского рынка европейских концернов электротехники отметил значительный рост спроса на свою продукцию. Возникла необходимость в приобретении нового производственного оборудования и организации работы персонала в выходные дни. Со временем в компании пришли к выводу, что для оптимизации трудозатрат требуется привлечение эксперта. "После диагностики процессов по рекомендации эксперта мы не только выстроили поток производства с минимизацией производственной логистики, но и “расшили” узкие места в производственном цикле за счёт уменьшения размера партий продукции и перераспределения работ внутри производственного персонала. Комплекс принятых мер обеспечил рост производительности на 65% уже в первые полгода реализации национального проекта, а сроки отгрузки продукции заказчикам сократились с 36 до 13 дней", — отметила заместитель генерального директора — исполнительный директор АО "Хакель" Татьяна Осипенко.
Бывает, что предприятие сначала продавало что–либо, а потом стало заниматься производством самостоятельно, но понимание, как изготавливать больше, приходит не сразу. С таким сталкиваются 80% компаний Ленобласти. "Случается, что в одной и той же компании первый сотрудник работает 80% времени, а второй — 12%, но при этом все всё время чем–то заняты. И важно понять, что именно проседает в организации", — обратила внимание Юлия Косарева.
Всё по полочкам
Технический директор АО "ЭКО РЕСУРС" (производитель пищевых красителей) Андрей Червинский подчеркнул, что в реализации проекта одна из главных задач — сокращение потерь, увеличение загрузки персонала и оборудования. "Мы использовали инструмент “спагетти”, который помогает оптимизировать маршруты и найти скрытые потери. С помощью диаграммы “спагетти” было выявлено, что работники проходят по 8 тыс. метров в месяц, ищут и ждут сырьё по 1,5 часа. Цикл занимал 4,4 тыс. минут. Чтобы оптимизировать работу, мы чётко определили места хранения каждого вида продукции и внесли данные в систему. Теперь вся команда видит, где находится продукт, а также дату и возможности его отгрузки. Это позволило значительно повысить прозрачность процесса и ускорить выполнение заказов. На одном оборудовании нам удалось втрое увеличить выпуск продукции без привлечения дополнительного персонала благодаря применению одного из ключевых принципов бережливого подхода: ориентированности на человека и использования его профессионального опыта", — рассказал он.
В стороне не осталось и сельское хозяйство. Директора АО "Племенной завод “Первомайский”" Алексея Павлова всегда беспокоила готовность техники к сезонным полевым работам. Привычным механизмом была дефектовка машин в специальном боксе и заказ необходимых запчастей. Сейчас специалистам необходимо сразу понимать потребность в деталях для всего парка на весь сезон — единовременная закупка облегчает задачу. Проблема была и со складом запчастей, где инженеры могли по полдня искать нужные им детали. "С помощью экспертов мы навели порядок, ввели номенклатуру по складу. И теперь инженер видит, что у него есть, а какие позиции необходимо заказать", — поделился он.
С недавнего времени к проекту могут подключиться крупные и средние предприятия сферы туризма. Первым в это направление зайдёт всесезонный курорт "Охта Парк". В компании убеждены, что эффективное развитие неразрывно связано с заботой о гостях и уважением к труду сотрудников, ресурсам и времени. Оптимизация внутренних процессов направлена на то, чтобы обеспечить осознанный, управляемый и устойчивый рост. Особое внимание уделяется цифровой аналитике, автоматизации и работе с данными. Также курорт "Охта Парк" активно реализует стратегию непрерывного развития, которая во многом созвучна основным принципам бережливого производства.
