Несмотря на то что ситуация с энергоэффективностью в Петербурге в целом оставляет желать лучшего, многие компании тем не менее готовы поделиться опытом экономии энергоресурсов.
Экономия энергии, энергоэффективность — это теперь для многих компаний не просто слова, но и строчки в бюджете. Они готовы вкладывать средства (иногда немалые), чтобы в будущем платить меньше за потребленную энергию. Наибольшие проблемы в энергосбережении, конечно, у тех предприятий города, которые расположены в ветхих зданиях и используют морально устаревшее оборудование.
Экономия в проекте
Новые здания по умолчанию должны быть энергоэффективными. "При строительстве гостиниц "Кортъярд Марриотт Васильевский" и "Ренессанс Балтик" в проект инженерных систем закладывались стандарты энергосбережения", — рассказывает главный инженер гостиниц Сергей Личутин.
Загородное домостроение всегда энергоэффективное, отмечают в Коллегии профессиональных девелоперов. Покупатели сами оплачивают инфраструктуру, поэтому не может быть "ничейных" фонарей на улицах и прорванных труб.
"В коттеджном поселке Особый Статус мы применили энергоэффективные отопительные котлы и предусмотрели возможность управлять освещением и отоплением через систему "умный дом", — комментирует Дмитрий Майоров, генеральный директор "Русь: Новые территории", эксперт Коллегии. — Эффект от их применения пока не определен: необходим опыт эксплуатации".
В темноте дешевле
Самый простой способ экономить электроэнергию — вовремя выключать свет. Например, в отелях сети Mariott введен режим освещения — после 23:00 около 35% осветительных приборов выключается, например, в коридорах на этажах и некоторых служебных помещениях. А во время низкого сезона некоторые этажи выводятся из продажи, при этом выключается освещение и находящееся там оборудование.
Кроме того, с 2011 г. освещение в отелях заменяется на светодиодное, особенно в так называемых интенсивных зонах, где свет горит 24 часа в сутки (гостевые зоны, лобби, коридоры).
На заводе "Северное Сияние" (концерн Unilever), который был спроектирован в конце 1970–х — начале 1980–х гг., идет утепление фасадов, что в будущем снизит затраты на энергоресурсы. Уже сейчас на производственных площадках Unilever в Петербурге, по данным Городского центра экспертиз, теплорекуперация позволяет экономить энергию на обогрев в среднем на 50–60%.
В петербургском филиале
"Пивоварня Хейнекен"
на производственной установке, где с помощью сжатого воздуха из преформ выдуваются бутылки ПЭТ, сжатый воздух собирается и повторно используется в процессе производства.
"Имеет место двойная экономия — при повторном использовании сжатого воздуха экономится не только электроэнергия, которая приводит в действие компрессор, сжимающий воздух, но и не тратится лишнее тепло, которое образуется при сжатии воздуха", — объясняет директор по корпоративным отношениям HEINEKEN в России Анна Мелешина.
Производственные цеха
ДСК "Блок"
(входит в группу "ЛСР") были оснащены системой инфракрасного отопления. Еще одним техническим решением стало использование минерального масла в качестве теплоносителя.
"Это позволило сделать систему теплоснабжения замкнутой, а удельные расходы тепловой энергии на производство продукции снизились в 4 раза", — рассказывает заместитель управляющего по промышленному производству и техническому развитию ЗАО "ДСК "Блок" Игорь Тырон.
В джоулях и процентах
Основной вопрос мероприятий по энергосбережению — как измерить эффект от их применения.
В HEINEKEN рассказывают, что общее удельное энергопотребление пивоварнями компании в России сократилось с 213,9 МДж / гл в 2010 г. до 177,1 МДж / гл в 2011 г., что лучше планового показателя в 195 МДж / гл. "Мы вплотную приблизились к среднемировому показателю среди всех пивоварен компании — 158,8 МДж / гл", — рассказывает Анна Мелешина.
"В 2012 г. перед отелями была поставлена цель сократить потребление энергии на 2,5% по сравнению с 2011 г. Если сравнивать последние данные 2012 г., то этот показатель составил 4%", — говорит Сергей Личутин.
В ДСК "Блок" отмечают, что мероприятия хоть и потребовали значительных вложений, но в итоге на 14% снизили затраты на теплоснабжение.
“
Цементный завод группы "ЛСР" в городе Сланцы Ленинградской области — энергосберегающее производство. В основу всего производственного процесса заложена наиболее эффективная и энергосберегающее технология производства цемента. В отличие от большинства отечественных заводов, которые производят цемент энергозатратным "мокрым" способом (на этот процесс уходит много энергетических ресурсов, в частности газового топлива, а это означает, что цена на цемент м400 может увеличиться в любой момент при повышении стоимости газа. — Ред.), "ЛСР–Цемент" работает с применением наиболее эффективной "сухой" технологии, которая позволяет вдвое уменьшить расход топлива и минимизирует воздействие на окружающую среду. Завод "ЛСР–Цемент" имеет технологическую возможность перерабатывать избыточное тепло от печной линии в электроэнергию, что позволяет обеспечить более 40% энергии, требуемой для работы производственных линий.
Ярослав Стоупа
технический директор "ЛСР–Цемент"
