"БМК" подрабатывает для Scania

<BR><BR>Конструкторско-производственная фирма "БМК" получила заказ на производство деталей для автобусов Scania.<BR>В Петербурге десятки больших и малых предприятий, которые занимаются трубогибочными работами, в том числе на импортных станках, но предпочтение было отдано малому предприятию, которое разработало, запатентовало и внедрило свой собственный станок.<BR>Договор, подписанный между ООО "БМК" и ЗАО "Лорд техсервис" (партнер ООО "Скания-Питер" по поставке комплектующих), рассчитан до 2004 года.<BR>"О фирме "БМК" мы узнали на выставке "Российский промышленник-2002", после ее завершения мы сразу подписали договор, -- говорит Олег Кузнецов, генеральный директор фирмы "Лорд техсервис". -- Станок, который разработали конструкторы фирмы, позволяет гнуть трубы с нужным нам качеством и высокой производительностью. "БМК" будет делать элементы поручней и другие трубчатые элементы для автобусов". Для каждого автобуса нужно 50 поручней, в год ООО "Скания-Питер" планирует к выпуску 100-200 автобусов.<BR>"Заказ для Scania небольшой, но нам приятно, что выбрали именно нашу фирму, -- говорит Сергей Терешенков, директор ООО "БМК". -- Это не первый заказ от крупных фирм. Например, наши станки работают в Тольятти и делают выпускные коллекторы для новых "жигулей".<BR><BR><B>Дело труба</B><BR>"БМК" не только гнет трубы, но и наладило выпуск станков собственной конструкции для трубогибочных работ. Станок "БМК-51-01" запатентован, на выставке "Российский промышленник-2002" он получил золотую медаль. "В России в этой области был пробел, последние разработки сделаны около 20 лет назад, больше ничего нового не появилось.<BR>Импортные станки, сделанные в Германии, Италии, Испании, США, довольно дороги и имеют свои "узкие места", -- говорит Сергей Терешенков.<BR>Если рядовые импортные станки подобного уровня стоят как минимум $40-50 тысяч, то разработанный предпринимателями -- в 3 раза дешевле. При этом он делает все, что иностранные, и даже больше.<BR>"Например, если на любом другом универсальном станке из 6 м трубы сделают 10-12 деталей длиной до 30 см и половина трубы идет в отходы, то у нас 20 таких же деталей и практически никаких отходов. Это значительная экономия, особенно в массовом производстве, поскольку 1 погонный метр, например, нержавеющей трубы стоит примерно 180 рублей", -- говорит Сергей Терешенков.<BR>Производительность петербургской новинки также значительно выше. Если рядовой станок делает 150 погибов в смену, то новый при работе с заготовкой -- 200 в час. При этом гнет все виды труб -- круглые, квадратные, овальные и другие -- из стали, алюминия, титана, нержавейки и других металлов.<BR>"Как правило, предприятия, купившие новый станок, даже не могут полностью его загрузить. Даже в случае, если он заменяет несколько старых станков, -- говорит Сергей Терешенков. -- Отсюда проблемы.<BR>Например, некоторые начальники цеха саботируют внедрение нового станка. Мотивация такая: "Сейчас я начальник цеха, а будет такой станок -- я превращаюсь в бригадира".<BR>Комплектующие для станков поставляют такие предприятия, как Кировский завод, SMc Corporation, "Комоцци пневматика" и др.<BR>Сейчас предприятием разрабатывается трубогибочный автомат, а также робот. "Бросил в бункер трубы, задал размеры и иди гуляй. Робот сделает все сам и выплюнет готовые изделия", -- рассказывает Сергей Терешенков.<BR>