Резину пустили по кругу

<BR><BR>В марте на площадях ООО "Генеральная строительная корпорация "Красный треугольник" заработало опытное производство, которое из старых резиновых изделий будет делать новые. Внедрением технологии занималось ЗАО "Экорос".<BR><BR>"Переработка резины по новому методу имеет 100%-ную рентабельность", -- уверяет генеральный директор ЗАО "Экорос" Андрей Случаев.<BR>В год планируется выпускать 3000 тонн резиновых пластин. В среднем себестоимость 1 кг составляет $1, цена продажи -- $2.<BR><BR><B>Мир давно погряз</B><BR><B>в резине</B><BR>Ежегодно в мире накапливаются миллионы тонн отработавших свой срок резинотехнических изделий. Проблемой "номер один" признана рециклизация вулканизованной резины, то есть как пустить старую, отработавшую свой век резиновую продукцию для изготовления аналогичной новой. Например, из изношенных ботов сделать новые сапоги, а из резины, используемой в подводных лодках, продукцию, годную для этих же целей.<BR><B>Были попытки освоить так называемый регенерат. Но для его получения необходимы высокие температуры (до 200шС), агрессивные среды. В этом случае достигалась глубокая степень деструкции полимерного материала, который был пригоден только для использования изделий с низкими</B><BR>физико-механическими свойствами. Например, в качестве наполнителя для железнодорожных переездов.<BR>В настоящее время перспективными считаются только те направления утилизации резин, которые позволяют вернуть в эксплуатационный цикл полноценный полимерный материал для дальнейшего использования.<BR><BR><B>Малазийцы -- лучшие</B><BR><B>друзья русских</B><BR>В 1995 году специалистами ФГУП НИИ синтетического каучука имени С.В. Лебедева был разработан новый способ переработки резины. Ученым удалось найти вещество, которое помогает разрушить серные связи и освободить каучуки, то есть возвратиться обратно на первую стадию. Образно говоря, запустив в процесс готовый суп, на выходе получить отдельно морковку, отдельно картошку.<BR>Добавка, разработанная учеными, получила название De Link, ее состав не разглашается. Состав запатентован в Малайзии -- одном из крупнейших поставщиков каучука на мировой рынок. Инициатором патентования и создания производств стал принц Малайзии г-н Сикхар, узнавший о проекте еще на стадии разработки.<BR>Патент апробирован с положительным результатом в 55 странах мира, в том числе в США, Англии, Японии, Китае и др.<BR><BR>2 + 2 = 5<BR>"Процесс прост в техническом оформлении, требует стандартного оборудования и обычной комнатной температуры", -- рассказывает один из авторов изобретения Эвелина Сотникова.<BR>Резину измельчают в крошку любым известным методом. Затем берется до 85-90% крошки, добавляется 3-8% технологических добавок (каучуки, вулканизаторы и пр.) и 5-7% -- добавки De Link. Из 1000 кг отходов получается 1200 кг сырья, которое идет обратно на производство изделий.<BR><BR><B>Доходное дело</B><BR>"Доведением этого изобретения до технологического процесса мы занимаемся уже 7 лет, -- рассказывает Андрей Случаев. -- Нас подкупило то, что переработка старой, никому не нужной резины может принести реальные деньги. К работе привлекли исследовательские институты. Привлекли партнеров -- это частные лица, которые вместе с нами инвестировали средства в расчете на дальнейшую прибыль. Сначала обкатали процесс в лаборатории, а в конце 2001 года договорились о размещении нашего производства на площадях ООО "ГСК "Красный треугольник".<BR>Опытное производство выпустило первую продукцию в марте. Старая резина или отходы производства поступают со "Скорохода", ФГУП "ГМП "Звездочка", предприятий судостроительной промышленности и др.<BR>"На территории предприятия скопились горы резиновых отходов -- нужно как минимум 10 сорокафутовых контейнеров, -- говорит руководитель "Скорохода" Михаил Антонов. -- Но везти некуда. С 1999 года заводы, занимавшиеся переработкой, прекратили принимать резину от таких предприятий, как наше. Слишком малы объемы. Если вывозить на свалку, то вредный хром из резины проникнет в почву. Новый способ нам выгоден".<BR>"Скороход" платит деньги ЗАО "Экорос" за вывоз и утилизацию резины. А затем "Скороход" покупает у "Экороса" изготовленные из этих отходов резиновые пластины стоимостью ниже, чем предлагают предприятия-изготовители. Плюс экономия на транспортных расходах -- раньше вся резина закупалась в Ивановской области.<BR>В обувных производствах примерно 10-15% резинового материала идет в отходы. Стоимость 1 кг резины -- около 75-80 рублей. Это резервы для снижения себестоимости.<BR>"Переработка резины становится еще более актуальной сейчас, когда производства по литью подошв активно появляются в России. До недавнего времени обувные производства, как правило, использовали импорт", -- отмечает Михаил Антонов.<BR><BR><B>Это нам не задавали</B><BR>Внедрение технологии нередко упирается в старый менеджмент на многих предприятиях, с которыми работает ЗАО "Экорос".<BR>"Например, рабочие, занятые на производстве, привыкли выполнять определенные операции. Здесь идет новая операция -- добавление новой смеси. Рабочие воспринимают новшество в штыки, пытаются нарушать технологию. Это проблема, особенно потому, что в процессе используются ручной труд. Там, где в мире уже давно работают элементарные эскалаторы для подачи тяжестей, у нас до сих пор используется человек с лопатой. Пока участие человека с лопатой не будет сведено к нулю, решить проблему не удастся", -- считает Андрей Случаев.<BR>Другая проблема -- противодействие подчиненных указаниям директора. "Объясняем директору предприятия все преимущества новой технологии: потребление электроэнергии меньше, можно задавать материалу нужные параметры, процесс идет короче... Директор двумя руками "за". Он дает "добро" и посылает отработать процесс с главным технологом. А тот начинает тянуть волынку. Плюс "кулибины" из лаборатории начинают всячески сопротивляться и вставлять палки в колеса. Вот эти проблемы встают перед нами на данном этапе".<BR><B>Справка</B><BR>ЗАО "Экорос" создано в 1992 году. Учредители -- научно-внедренческая фирма "Тэн" и частные лица. Занималось разработкой и установкой очистных сооружений в Казахстане. С 1995 года занимается реализацией различных научно-технических разработок, в частности технологией De Link.