Ограниченная ремонтопригодность. Почему в России выкидывают оборудование

Представьте себе ситуацию: у вас есть автомобиль. Его возраст — скажем, пять лет. Его состояние вполне устраивает, и вы не планируете его менять. Однажды вы садитесь в него, поворачиваете ключ зажигания, но автомобиль не заводится. Вызываете специалистов сервисной компании. Они проводят диагностику и сообщают вам, что автомобиль пора заменить на новый. "Полный бред", — скажете вы и будете правы. Однако такие ситуации каждый день в огромном количестве случаются с промышленной электроникой.

К сожалению, в нашей стране крайне высок процент оборудования, которое приходится заменять. Есть две главные причины. Первая — нестабильность российских питающих энергосетей, особенно в регионах: перепады, резкие пики и спады напряжения снижают срок службы оборудования, в некоторых областях страны в 2-3 раза.

Ремонт промэлектроники — более узкая и специфическая компетенция. Это отдельная специальность, которая требует и навыков, и отдельного оборудования. Если нет постоянной загрузки, содержать штат и оборудование нерентабельно, а организовать ее содержание на одном предприятии, даже крупном, невозможно. Во всем мире этим занимаются аутсорс-партнеры — специализированные инженерные компании.

И тут мы подходим ко второй проблеме: в России эту услугу оказывают компании с численностью инженеров от 2 до 5 человек, которые не имеют возможности вкладывать средства в развитие и покупку оборудования. Из-за небольших объемов они часто не могут даже обеспечить соответствующий потребностям бизнеса документооборот. Очень сложно поддерживать в маленьких компаниях западные стандарты ремонта, инвестировать в систематизацию, снабжение запчастями и обучение сотрудников. Условия работы иногда не соответствуют даже элементарным санитарным нормам, не говоря уже про стандарты ГОСТ — и уровень качества вполне предсказуем.

Рынок компонентного ремонта промышленной электроники, который в США измеряется сотнями миллионов долларов, в России пока не сформировался вообще. Так сложилось исторически.

С одной стороны, годовой объем промышленного производства в нашей стране составляет около 1% от общемирового. Негусто для создания полноценной конкурентной среды. С другой стороны, услуга компонентного ремонта — низкомаржинальная. На первый взгляд, ремонт каждого конкретного блока имеет среднюю (иногда даже высокую) рентабельность, но инвестиции в оборудование, обучение персонала и другие постоянные расходы буквально сводят её на нет — особенно на фоне несформированного рынка и относительно небольшого объёма заказов.

А это, в свою очередь, очень плохо сочетается с высокими рыночными рисками, характерными для нашей страны. Этот бизнес требует серьезных капитальных вложений в инфраструктуру: кроме помещений, требуются ванны и компрессоры для предварительной очистки оборудования, устройства для перевозки крупногабаритных блоков, собственно техника для диагностики и ремонта. Инвестиции окупаются очень медленно, поэтому занимаются этим только энтузиасты.

Поэтому техническому директору проще и понятнее купить новый блок, и даже если он будет долго ехать из-за границы — "вариантов же нет". В результате для старта ремонтных работ промышленных блоков требуется участие топ-менеджмента, иногда весьма настойчивое.

Это большая проблема для всего развития рынка, так как именно "техдир" должен быть основным функциональным заказчиком ремонта промышленной электроники. В США, например, некоторые предприятия предпочитают покупать новые блоки, а вышедшие из строя восстанавливают для того, чтобы иметь резерв для сверхсрочной замены и обеспечения бесперебойности работы. В России так не делает практически никто.

Получается замкнутый круг: нет инженерных компаний – предложение не рождает спрос. Внутри предприятий привыкли работать по-старому — спрос не рождает предложений. Вот он, простой и понятный ресурс для повышения эффективности производства (без роботов, перестройки производства и капиталовложений!), но на практике он почти не применяется.

Сегодня много говорят о цифровой экономике, информатизации производства, системах предиктивной аналитики и мониторинге состояния оборудования, искусственном интеллекте и прочих способах увеличить отдачу от труда и производственных мощностей. Все это очень здорово, и несомненно нужно делать. Но почему бы не начать с самого простого — с того, что уже работает в других странах и дает гарантированный эффект.